Reticolazione UV del silicone: quando il processo amplia le possibilità progettuali nel biomedicale I Silicone & Specialties
Nel settore biomedicale, la scelta del silicone non dipende soltanto dalle sue proprietà meccaniche o dalla biocompatibilità: sempre più spesso, anche il processo di reticolazione influenza ciò che è possibile progettare.
Tubi, cateteri, guarnizioni, componenti stampati, particolari coestrusi e altri articoli tecnici in silicone devono oggi soddisfare requisiti sempre più stringenti, dalle tolleranze dimensionali ridotte alla compatibilità con la sterilizzazione, dall’integrazione con sensori ed elettronica alla stabilità geometrica passando per la conformità a normative come ISO 10993, MDR, FDA e USP.
Per molti anni la reticolazione termica (HTV) ha rappresentato la soluzione di riferimento, trattandosi di un processo consolidato, ma basato su temperature elevate e cicli relativamente lunghi che possono influenzare la stabilità dimensionale dei componenti più complessi e limitare l’integrazione con materiali sensibili al calore.
La reticolazione UV segue invece un principio differente: la rete elastomerica viene attivata mediante luce UV (365 nm) anziché attraverso il calore ed il risultato è una reticolazione molto rapida, a bassa temperatura e con un controllo più preciso del processo.
L’aspetto più interessante, però, non è la velocità ma la libertà progettuale che questo processo rende possibile. Lavorando a temperature inferiori rispetto alla reticolazione tradizionale, il silicone UV permette infatti di sviluppare componenti che integrano materiali termosensibili, sensori, parti elettroniche o elementi termoplastici difficilmente compatibili con un ciclo termico convenzionale.
Anche dal punto di vista geometrico emergono vantaggi interessanti: nei tubi medical grade, ad esempio, la reticolazione UV contribuisce a mantenere concentricità, costanza dello spessore e stabilità dimensionale, riducendo ritiri e deformazioni dovute al calore.
Queste caratteristiche risultano particolarmente utili nei sistemi microfluidici, nei dispositivi diagnostici, nei manifold, nei componenti destinati alla chirurgia e nei dispositivi connessi, dove anche piccole variazioni dimensionali possono influenzare la funzionalità del componente.
A questi vantaggi si aggiunge anche un minore impatto ambientale, grazie all’assenza del tradizionale forno di vulcanizzazione che permette una riduzione drastica del consumo energetico, come dimostrato da monitoraggi e rilevazioni eseguiti sulle nostre linee produttive di tubi estrusi nello stabilimento di Cavaillon.
La reticolazione UV non può sempre sostituire tutte le tecnologie tradizionali e richiede specifiche condizioni di utilizzo, come formulazioni traslucide e un controllo accurato dell’esposizione alla luce durante la produzione, ma in determinate tipologie di dispositivi biomedicali rappresenta la soluzione ottimale.
Più che una semplice evoluzione del processo produttivo, rappresenta quindi uno strumento che amplia le possibilità di progettazione dei componenti biomedicali in silicone, rendendo possibili soluzioni che fino a pochi anni fa risultavano molto più difficili da realizzare.