Silicone: LSR (Liquid Silicone Rubber) come lavorarlo?
Stampaggio a iniezione LSR
La gomma siliconica liquida o LSR è un materiale bicomponente liquido, composto da una base e un catalizzatore che vengono mescolati in proporzioni precise (tipicamente 1:1) poco prima dell’iniezione, attraverso un miscelatore dove i due liquidi si uniscono e vengono omogeneizzati senza l’introduzione di aria. La miscelazione deve essere perfetta per garantire una corretta vulcanizzazione.
La miscela omogenea viene quindi iniettata a freddo e sotto pressione nello stampo. È fondamentale che la miscela rimanga fredda fino all’ingresso nello stampo per evitare una pre-vulcanizzazione nel canale di iniezione.
Lo stampo viene prima chiuso e riscaldato, quindi la mescola viene iniettata ad alta pressione (oltre 200 bar) nelle cavità, riempiendole con estrema precisione. La vulcanizzazione avviene direttamente all’interno dello stampo grazie al calore (temperature tra 120 e 220°C), trasformando rapidamente il silicone liquido in un elastomero solido e reticolato. Terminata la vulcanizzazione, che può durare da pochi secondi ad alcuni minuti a seconda della geometria e della massa dei particolari, lo stampo si apre automaticamente e il pezzo viene espulso, pronto per eventuali rifiniture e controlli di qualità.
In determinati casi, i pezzi possono subire un processo di post-curing in forno per eliminare eventuali residui di sostanze volatili non decomposte ancora presenti e migliorare ulteriormente le proprietà meccaniche.
Lo stampaggio per iniezione di mescole LSR è particolarmente indicato per produzioni ad alto volume di componenti tecnici, che richiedono elevata precisione, superfici lisce e ripetibilità: gli scarti di produzione sono ridotti al minimo, grazie alla bassa viscosità del materiale che consente un riempimento uniforme e completo dello stampo.
Come ottenere una buona lavorazione dell’LSR?
Per garantire la qualità degli articoli realizzati con mescole siliconiche liquide è fondamentale controllare con precisione alcuni parametri chiave:
- temperatura dello stampo,
- pressione di iniezione,
- velocità di riempimento,
- design dello stampo,
- tecnologie di dosaggio e miscelazione.
Le principali criticità da monitorare includono la formazione di bolle d’aria o di difetti superficiali, la corretta reticolazione del materiale e la gestione delle sbavature, che comunque risultano molto ridotte rispetto ad altri tipi di silicone grazie alla fluidità della mescola.
Le moderne presse a iniezione per LSR sono dotate di software avanzati e sistemi di controllo che assicurano la costanza del processo e la minimizzazione degli scarti, ma da sole non bastano: come sempre, la preparazione e l’esperienza del personale addetto sono fondamentali.
Che mescola siliconica utilizzare? Che tipo di processo?
Per scegliere con il supporto di un esperto venite a conoscere Silicone & Specialties