Basse emissioni, massima precisione e pulizia

La produzione di parti medicali in silicone liquido richiede la massima precisione di stampaggio. Proprio per questo motivo RAUMEDIC ha scelto le senza colonne ENGEL e-victory 310/180 per produrre, in una camera bianca ISO 7, le parti in silicone di pompe per l’alimentazione assistita dei pazienti. 

“Per questo particolare prodotto, il processo di stampaggio a iniezione presenta dei vantaggi rispetto alla tecnologia di estrusione” ha affermato Jörg Prescher, responsabile tecnico per lo stampaggio del silicone presso RAUMEDIC a Helmbrechts (Germania). “Le tolleranze sul diametro interno devono rimanere al disotto del 2 per cento. Inoltre è possibile integrare facilmente funzioni aggiuntive come chiusure, connettori, membrane o sensori di pressione”. Con la sua vasta esperienza nelle operazioni di stampaggio a iniezione ed estrusione, assemblaggio e l’ampio know-how in fatto di materiali, RAUMEDIC riunisce in sé diversi campi di competenza ed è in grado di offrire ai propri clienti internazionali sempre la migliore soluzione di produzione e combinazione di materiali. Oltre al silicone, l’azienda processa anche un’ampia gamma di resine termoplastiche. I pezzi in silicone fanno parte di un gruppo completo assemblato che comprende anche un alloggiamento in policarbonato. “Siamo il partner giusto per le soluzioni di sistema che richiedono uno specifico know-how”, sottolinea Thomas Jakob, Director Business Unit Moulding / Pharma Solutions di RAUMEDIC.

Lavorazione del silicone liquido sicura e senza bave e materozze

Massima pulizia e precisione rappresentano le principali priorità del reparto produzione di RAUMEDIC, oltre che una premessa imprescindibile per il funzionamento sicuro e senza problemi delle pompe. Le deviazioni del diametro interno sono inaccettabili tanto quanto la presenza di residui di silicone che potrebbero staccarsi dalle bave. Entrambi questi difetti potrebbero compromettere la precisione di dosaggio e, in determinate circostanze, comportare un pericolo per il paziente. “Il requisito principale è l’assicurazione di un flusso di 125 ml l’ora +/-5%”, afferma Jörg Prescher. “Ma noi abbiamo dimostrato ai nostri clienti che riusciamo a garantire tolleranze inferiori al 2%”. Questo obiettivo può essere raggiunto solo quando il materiale, lo stampo e la pressa sono perfettamente integrati. Per garantire la massima sicurezza e precisione di processo, RAUMEDIC ha scelto le presse ibride ENGEL e-victory dotate di gruppo d’iniezione elettrico e gruppo di chiusura senza colonne. “Abbiamo confrontato diverse presse a iniezione – commenta Jörg Prescher – e i risultati ottenuti indicano che le presse ENGEL senza colonne assicurano in generale le prestazioni migliori”. Dal punto di vista costruttivo, questo risultato è merito del particolare sistema brevettato che consente il perfetto parallelismo dei piani porta stampo. Il dispositivo Force Divider distribuisce la forza di chiusura uniformemente sull’intera superficie dello stampo. La forza di compressione risulta assolutamente costante e in questo modo è possibile produrre parti in silicone liquido sulle presse senza colonne in maniera sicura, senza bave e senza necessità di operazioni di ripresa.

Soluzioni pulite e compatte.

Vi è un’altro motivo che ha spinto RAUMEDIC a scegliere le presse senza colonne: la possibilità di realizzare isole di produzione più compatte. Lo stampo per i tubi è largo 850 mm e, completo dei sistemi di estrazione dei pezzi, pesa ben 1,7 tonnellate. Il design senza colonne ed i piani maggiorati hanno consentito di mettere a punto una soluzione di produzione compatta perché ogni centimetro di spazio guadagnato in camera bianca è prezioso. Inoltre, le ampie superfici dei piani e il libero accesso all’area stampo velocizzano le operazioni di attrezzaggio e semplificano l’automazione.

Flessibilità e miglioramento continuo.

“Puntiamo a dotarci di un parco macchine molto flessibile”, sottolinea Jörg Prescher. “E le presse senza colonne ENGEL assicurano le premesse ottimali da questo punto di vista: sono le nostre macchine universali”. Flessibilità significa per RAUMEDIC anche la possibilità di mantenere le macchine sempre aggiornate ed il servizio ENGEL plus garantisce la possibilità di effettuare retrofit e modifiche per adeguare le macchine esistenti a future imprevedibili esigenze di produzione. RAUMEDIC è un fornitore di servizi di produzione ed un partner per lo sviluppo di nuovi prodotti medicali e quindi deve mantenersi costantemente al passo con le mutevoli richieste dei clienti. Non c’è quindi da meravigliarsi se RAUMEDIC pretende altrettanta flessibilità e capacità d’innovazione anche da parte dei propri fornitori. I responsabili di progetto di RAUMEDIC si incontrano periodicamente con i tecnici di ENGEL per discutere sulle esigenze attuali, e sulle tecnologie innovative e trend futuri. “Da ogni incontro usciamo sempre con nuove idee utili per l’evoluzione dei nostri prodotti” commenta Prescher. “Questi workshop sull’innovazione sono molto importanti per noi. Siamo entusiasti che il nostro partner ENGEL dimostri un atteggiamento così proattivo in quest’ambito”.

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