Silicone & Specialties: “Il silicone HCR, quale lavorazione scegliere? Stampaggio, estrusione o calandratura?”
🏠Stampaggio a compressione
La mescola siliconica HCR viene inserita nella cavità di uno stampo aperto preriscaldato: lo stampo viene quindi chiuso e sottoposto a una pressione elevata, generalmente tra 100 e 200 bar, mentre la temperatura viene portata tra i 140 e i 180°C.
In queste condizioni il silicone reticola: al termine del ciclo, di durata variabile, a seconda della massa del pezzo, lo stampo viene aperto per estrarre il componente.
Questo processo è particolarmente adatto per pezzi di dimensioni medio-grandi e con geometrie relativamente semplici, anche se i tempi sono piuttosto lunghi e spesso richiedono operazioni di rifinitura per eliminare le sbavature.
🔄Stampaggio a trasferimento
La mescola HCR viene caricata in un vaso di trasferimento riscaldato, posto sopra lo stampo chiuso. Un pistone idraulico spinge il materiale attraverso canali di colata direttamente nella cavitĂ dello stampo, che rimane chiuso durante tutta la fase di riempimento.
La pressione esercitata (fino a 400 bar) garantisce un riempimento uniforme, riducendo la formazione di difetti e migliorando la precisione del pezzo finito.
La reticolazione avviene contemporaneamente sotto pressione e calore controllato. Al termine del ciclo, lo stampo si apre automaticamente e il componente viene espulso.
Questo metodo è particolarmente indicato per componenti con geometrie più complesse o per produzioni che richiedono tolleranze più strette, anche se comporta costi e complessità impiantistiche maggiori rispetto allo stampaggio a compressione.
đź’‰Stampaggio a iniezione
La mescola HCR viene caricata in un cilindro riscaldato, dove un meccanismo a vite (o pistone) provvede a omogeneizzarla. Una volta pronta la mescola viene iniettata attraverso un ugello in uno stampo chiuso e riscaldato, riempiendo completamente la cavitĂ .
La pressione di iniezione, che può superare i 200 bar, consente di far penetrare il materiale anche in geometrie complesse e dettagliate.
All’interno dello stampo si raggiunge la temperatura necessaria per il processo di reticolazione, mantenendo la pressione costante: trascorso il tempo necessario, lo stampo si apre automaticamente ed il pezzo finito viene espulso, pronto per eventuali rifiniture e controlli di qualità .
Lo stampaggio ad iniezione garantisce cicli piĂą brevi, minor spreco di materiale e ottima ripetibilitĂ .
🌀Estrusione
Si tratta di un processo mediante il quale si producono, in continuo, profili, tubi e guarnizioni.
La mescola viene inserita nell’estrusore attraverso il tamburo di alimentazione ed è spinta, tramite una vite senza fine, all’interno di una filiera sagomata che definisce la sezione dell’estruso.
Il prodotto esce dalla filiera e attraversa un tunnel di vulcanizzazione termica, dove avviene la reticolazione.
L’estrusione permette di ottenere prodotti continui con elevata produttività e costi contenuti, ma presenta limiti nella complessità geometrica e nella precisione dimensionale rispetto ai processi di stampaggio.
đź“śCalandratura
Si tratta di un processo particolarmente indicato per la produzione di fogli o lastre. In questo caso, la mescola, una volta preparata, viene trasferita, attraverso un estrusore a vite, nella calandra tra due o piĂą rulli contrapposti che la comprimono e la stendono in uno spessore uniforme.
La distanza tra i cilindri viene regolata per ottenere lo spessore desiderato, che può variare da pochi decimi fino a diversi millimetri.
Il materiale così formato viene poi sottoposto a vulcanizzazione a temperature comprese tra 150 e 200°C, per un tempo variabile in funzione dello spessore e della mescola specifica.
La calandratura consente di ottenere superfici uniformi e prive di difetti, con ottima ripetibilitĂ dimensionale.
I segreti di una buona lavorazione
Indipendentemente dal metodo scelto, alcuni fattori sono fondamentali per garantire la qualitĂ degli articoli realizzati:
- temperatura,
- pressione,
- velocitĂ ,
- design dell’attrezzatura,
- impianti all’avanguardia.
Ogni processo ha delle complessitĂ e delle potenziali criticitĂ , quali ad esempio:
- nello stampaggio: troppa bava (eccesso di materiale), pezzo non completo o presenze di bolle d’aria;
- nell’estrusione: deformazioni del profilo, variazione di spessore o superficie irregolare;
- nella calandratura: fogli non uniformi, grinze o problemi di adesione ai rulli;
- nell’iniezione: bave legate alla chiusura dello stampo, adeguata reticolazione della mescola.
La conoscenza del materiale, l’esperienza e macchinari all’avanguardia permettono un continuo bilanciamento tra velocità di produzione, qualità del prodotto e minimizzazione degli scarti.
Per scegliere con il supporto di un esperto venite a conoscere Silicone & Specialties